该啤酒厂以前远远位于城界之外，现在处于城市中心。目前，该企业在这里遭遇增长极限，搬迁迫在眉睫。随着在慕尼黑朗维德区全新工厂的开业，Paulaner成功完成了企业搬迁。除了两套糖化设备，克朗斯还提供全套流程设备，包括酵母系统、冷区、刷洗设备以及流程引导系统。好，更好，Paulaner，该啤酒厂迅速利用斯坦尼克工艺酿造啤酒。

Paulaner啤酒厂提出的要求是将传统的酿酒艺术与高度现代化的设备融合在一起。对此，Paulaner委托克朗斯作为生产和流程设备的总承包商，分界点一个是能源供应，另一个为清酒间或者灌装车间。克朗斯提供全部工艺装备，包括两套糖化设备、酵母间、发酵和后储、过滤、清酒。“斯坦尼克传统上的知名之处，一方面体现在工艺领先地位，例如，Pegasus麦汁过滤工艺和Stromboli麦汁加热器，另一方面也体现在始终忠实于经典的慕尼黑酿造方式”，Paulaner啤酒厂供应链执行董事Stefan Lustig博士。“斯坦尼克的工艺技术让我们信服，因此，我们的决策相对比较容易。我们在工艺选择时非常重视继续保证我们在诺克亨堡工厂原有的工艺。此外，从新厂的调试和达产到老企业的停产，时间间隔比较短，因此我们必须尽量避免在质量和口味方面的风险。基于这些原因，我们为我们成熟、经典的巴伐利亚双醪煮出工艺采用糖化锅加糊化锅的配置，这也是Paulaner口味特征的一个组成部分。”

为了保证质量，同时也为了保证设备能力，过滤槽选择了较大的过滤面积。“我们最后选择了Stromboli麦汁煮沸系统，它可以变化调节，还能在设备的加热流程和蒸发率以及能源效率之间找到正确的平衡”，Stefan Lustig博士说。“借助斯坦尼克糖化设备，我们找到了控制所有这一切的操纵杆。”

两条相同的糖化线

两条相同的糖化线每天可以分别完成10次糖化，每次糖化的能力为90至98立方热麦汁。两台Powermill湿粉碎机每小时可以分别为每条糖化线粉碎40吨麦芽。每条糖化线配备两台ShakesBeer糖化器皿，一台为糖化锅，另一台为糊化锅，采用传统的双醪工艺。两台Pegasus C过滤槽的直径均为11.5米，容量210立方，在德国啤酒行业已经属于最大的过滤槽。它代表了糖化车间的核心部分。

每条糖化线还包括一台煮沸锅、一台回旋槽、一台麦汁暂存罐和一套用于调节PH值的酸化设备和一台酸化罐。麦汁煮沸锅按照低压煮沸设计，配备Stromboli内加热器。“我们坚信，我们通过Stromboli可以取得良好的蒸发效果，同时还可以实现3%至4%的蒸发率”，Stefan Lustig博士解释说。每条糖化线配备一台乏汽冷凝器和一台容量为140立方的储能罐，用于热能回收。

发酵设备全自动运行

发酵和后储间分为8个发酵和后储区，共计采用63个大罐。这些大罐按照隔间式罐区系统设计，采用室内干燥，不需要保温。包括清酒罐区，Evoguard双座阀可以确保无泄漏的切换。“我们期待Evoguard阀门能够保证全自动运行流程的最高微生物可靠性”，Stefan Lustig博士强调。

从麦芽进料到灌装的全部自动化流程由Botec F1流程引导系统控制。在发酵间，路径控制工具DynaRoute负责设备安全。这种软件根据设定的准则自己寻找可以利用的管路途径，为发酵间的产品输送确定起源地和目的地之间的连接。作为这种系统的真正大脑，路径控制器考察设备状况，检查哪些介质位于哪些管路，控制和协调这些路径，记录这些流程。“这对于我们的员工来说也是非常大的改变。在诺克亨堡老厂，还是按照传统方式将糖化、发酵和过滤分成独立的区域，员工具有明确的分工，现在我们从唯一的一个控制室监控全部流程。这为员工开辟了一个全新的世界，Botec和DynaRoute自动化系统对此提供很多帮助，”Stefan Lustig博士评价说。

啤酒酿造的新纪元

Paulaner啤酒厂的过滤由一套不需要硅藻土的膜过滤设备组成。生产小麦啤酒时使用离心机。新啤酒厂的水处理设备也属于克朗斯的合同范围。这套设备包括采用最现代化膜过滤工艺的水处理设备Hydronomic 、三个紫外线杀菌单元、一台能力为每小时55立方的脱氧水单元以及一个存放脱氧水的暂存罐。这里采用的Hydronomic是当前能力最大的水处理设备之一。

除了上述设备，克朗斯还负责安装全部管路系统。“管路和基础设备接口运转非常良好。我们拥有最优秀的克朗斯现场经理，他们与克朗斯专业安装人员和调试小组形成一个敬业的团队，他们在几周内就将一堆管道变成一个正常运转的啤酒厂”，Stefan Lustig博士称赞说。与克朗斯的合作从最初就非常好，成效显著。基于良好的结果，我完全同意“好，更好，斯坦尼克”，但是，我们还是保留“好，更好，Paulaner”，因为我们希望销售我们的啤酒。”