Ahora Founders triplicó su capacidad en su fábrica en el centro de Grand Rapids, Michigan, a alrededor de un millón de hectolitros y para ello prácticamente construyó una segunda planta cervecera dentro de la planta ya existente.

Es decir que este proyecto ambicioso consistía nada más ni nada menos en instalar una fábrica completamente nueva con un rendimiento de 700.000 hectolitros en el emplazamiento existente, en pleno centro de la ciudad.

Esta vez una sala de cocción convencional de Steinecker

Debido a las experiencias positivas con la sala de cocción existente CombiCube B, Founders se decidió nuevamente por una sala de cocción de Steinecker, aunque en esta ocasión y porque la grandeza obliga, por una sala de cocción convencional con un rendimiento de 350 hectolitros por cocción. Igual que el CombiCube B, esta sala también consta de los tres recipientes cuba de maceración y filtración, caldera de mosto y whirlpool así como un condensador de vahos y fue puesta en servicio en julio del 2015. «Nuestro proceso de producción de cerveza es muy sencillo», comenta Alec Mull, vicepresidente de operaciones de fabricación de cerveza. «Trabajamos con un proceso de infusión simple a única temperatura. No instalamos una cuba de maceración separada debido a que no la necesitamos para el reposo de las proteínas y hervimos directamente la templa en la cuba-filtro. «Fiel a nuestra filosofía ‹Simple e higiénicamente seguro›: Así no tenemos que mantener y limpiar la cuba de maceración», y agrega contento: «La nueva sala de cocción convencional es fantástica y nuestros empleados la adoran. Está hecha a la medida de nuestras exigencias».

Con 7,5 metros de diámetro, la cuba de maceración y filtración fue dimensionada un metro más grande de lo necesario. Esto permite reducir la carga, lo que a su vez tiene un efecto positivo sobre el tiempo de filtración en los 57 conos y tulipanes de salida. Producimos las cocciones a un ritmo de cuatro horas. «Esto es mucho más relajado que en el CombiCube, en el cual producimos dos cocciones al mismo tiempo», comenta Alec Mull. Anualmente Founders produce alrededor de 35 cervezas diferentes, algunas de ellas solo en una temporada del año. El CombiCube B sigue produciendo todos estos tipos de cerveza. En cambio la nueva sala de cocción convencional está reservada para los tipos de cerveza producidos en cantidades mayores.

Condensador de vahos reduce el consumo de energía

Alec Mull tampoco quiso renunciar de ninguna manera a un condensador de vahos. Ya con la primera instalación en el CombiCube B redujo de golpe el consumo de gas en un 40 por ciento. Founders acumula el agua caliente a unos 65 grados Celsius del condensador de vahos directamente en un tanque y lo aprovecha por un lado como agua para la cerveza y por otro lado, para la limpieza con sosa cáustica caliente de los tanques. «Este sistema de limpieza de los tanques funciona muy bien y ahora es incluso rentable gracias al agua recuperada del condensador de vahos», explica Alec Mull. «Krones se lució con este equipo». Sin embargo en la sala de cocción se sigue empleando vapor en vez de agua caliente como energía.

«Yo tenía muy claro desde un comienzo que quería trabajar nuevamente con una sala de cocción Steinecker. En Krones las cosas valen lo que cuestan. Aunque algunas veces los alemanes y americanos difieran en sus conceptos, al final del día la cooperación es siempre buena. Los alemanes miran mucho el detalle. Las líneas de Krones tienen un aspecto muy limpio y ordenado y me gustan las cervecerías higiénicas. Y además recibimos una sala de cocción perfecta», opina Alec Mull.

Bodega completamente automatizada

Paralelamente a la instalación de la nueva sala de cocción convencional, Founders también amplió las capacidades de la bodega de fermentación y de maduración en unos 350.000 hectolitros, la cual fue puesta en servicio en julio del 2015. Para ello la cervecería instaló 15 tanques de fermentación y de maduración cilindrocónicos con un contenido bruto de 1.750 hectolitros. También en la bodega, una segunda fase de ampliación planeada hasta finales del 2016, aumentará su capacidad total para entonces 1,05 millones hectolitros. Mientras que la bodega de fermentación y de maduración original todavía era operada manualmente con mangueras, Founders se decidió por primera vez por una solución completamente automatizada en la fase de ampliación. Krones se hizo cargo también de todo el tendido de tubos, instaló los terminales de válvulas con válvulas de doble asiento Evoguard e instaló el software de gestión de la Bodega TwinPro.

Como ventajas de la automatización completa considera por un lado la clara reducción del trabajo durante el trasvase por mangueras, la limpieza y desinfección, «ya que todo se realiza desde el pupitre de mando», y por otro lado el aspecto muy importante de la higiene. Para un régimen de tres turnos se necesitaban doce empleados por día en la bodega manual anterior, en la bodega nueva y completamente automatizada son apenas cuatro.

Nueva línea de vidrio de Krones

Después de la sala de cocción y de la bodega de fermentación y de maduración, Founders puso en servicio al mismo tiempo en el verano del 2015 también una línea de embotellado de botellas de vidrio de Krones, con lo cual realmente se puede hablar de una fábrica de cerveza completamente nueva. La instalación inició en abril, dos meses más tarde arrancó la primera producción y a finales de agosto se realizó la recepción con un grado de eficiencia del 92 al 94 por ciento para dos envases diferentes. La línea está dimensionada para 30.000 botellas de 12 onzas por hora (equivalente a unos 0,35 litros). Pero en el futuro también embotellará durante ciertas temporadas del año las botellas de 25,4 onzas (0,75 litros) para cervezas especiales de oferta limitada de 6.000 hasta 12.000 cajas de cartón y vendidas solo una vez al año. «Tan solo con el mayor rendimiento, ahora la eficiencia por hora/hombre ya es un 150 por ciento mayor que en la línea vieja», opina Matt Sutton, director de embalaje.

La línea inicia con una despaletizadora de botellas de vidrio nuevas Pressant Universal 1N. A continuación un transportador en masa de botellas y encapsulado bajo vidrio acrílico separa los envases y los transporta así al bloque de enjuagadora Moduljet y llenadora Modulfill HRS. A continuación un Checkmat F-X controla el nivel de llenado. Después de un trayecto de acumulación, un secador Linadry seca los envases antes de ser decorados con etiquetas de cuello y de hombro y respectivamente contraetiqueta por una etiquetadora Starmatic con dos conjuntos de etiquetado de adhesivo frío. Acá también está integrado un Checkmat E para controlar la posición de la etiqueta.

Varioline es un sistema grandioso

Para Founders es también completamente nueva la tecnología de la línea modular de embalaje Varioline que sigue a continuación. Esta se encarga de todas las tareas de embalado sobre apenas seis por siete metros de superficie de instalación. Los dos módulos de la Varioline confeccionan primero con robots los embalajes de tipo Open Carrier de seis unidades, introducen las botellas y a continuación colocan respectivamente cuatro embalajes Open Carrier en una caja de cartón completa previamente desdoblada, la cual es cerrada directamente después. Los embalajes de transporte listos son fechados con chorro de tinta y codificados, una báscula integrada controla el peso correcto. «La Varioline fue la máxima novedad para nosotros», explica Matt Sutton. «Al reunir las tareas de cinco o seis máquinas individuales, el espacio de instalación requerido se ha reducido a máximo un diez por ciento de una línea convencional Admito que al comienzo tenía mis dudas si esta máquina con sus más de 60 servoaccionamientos no sería demasiado compleja. Nos convenció una visita en el Centro de pruebas de Krones en Rosenheim», comenta Matt Sutton. «La Varioline es un sistema grandioso que vale la pena para nosotros».